（一）研发方向

为了满足厂家质量要求，提高背心产品贴袋工序生产效率及产品品质，针对现状我们提出以下方案：

方案一：按照传统做法，安排2名辅工、1名模板工、2名一级机工正常生产，同时强化相关操作人员的技能培训和质量意识。

方案二：合并相关工序，简化工艺流程，利用吸风负压原理，配合模板，使袋面、袋里暗勾、翻压、整烫等工序在一块模板上进行，用全自动模板机进行缝制，将六道工序集中到一道工序上来，以提高效率和稳定加工产品的品质。

（二）方案讨论

方案一：按照传统做法，继续人工进行生产

在对相关操作人员进行了一段时间的技能培训和质量培训之后，我们发现产品的生产效率和质量确实得到了一定的提升。尽管如此，完成整个生产流程仍需耗时82秒，且效率提升空间也有所变缓。同时，我们亦注意到，部分质量问题，诸如里布外露、口袋位置不正、圆角处理不圆等问题依然存在。

方案二：研发新型模板

1、研发构思

我们在普通免烫吸风贴袋模板的设计理念的基础上，对原有的模板进行拓展，设想在原来吸风模板的基础上能否添加折叠功能，来替代口袋面、里料的暗勾工序，经过多次的试制和不断改进，最终成功研发出“双层袋布免烫吸风贴袋模板”。

该模板创新性地实现了口袋面、里布裁片的精准定位与固定，操作工只需将裁片放置于模板的对应区域，利用模板与吸风的协同作用稳固口袋形状。随后，通过翻折模板，口袋面、里布的两片裁片能够精准对位，合二为一。

再依据模板上的点位，将大身裁片反向放入模板预制的位置，合上模板，将其送入全自动模板机，即可高效完成缝制工作，整个流程简洁高效，极大地提升了生产效率与产品质量。

2、设计原理

将袋里和袋面先按照要求进行拼接，然后利用吸风负压和模板定型原理，在模板上摆好口袋裁片，启动风机吸风，使袋面和袋里在模板上同时被吸风吸成预制的尺寸，用辅助压板，压住缝头，通过对称性原理，把袋里翻转过来，使袋里和袋面重合，袋里稍小于袋面，再放置大身裁片后送至运模机进行缝制。

经过一段时间的实践，我们进一步发现，模板的使用在提高效率方面仍具有巨大的潜力。结合吸风模板的使用情况，我们对相关工序进行了深入细致的测试分析。结果显示，模板机的运行时间存在一定空闲，实际上仅用32秒即可完成缝制任务。然而，与此形成鲜明对比的是，人工摆片时间却长达60秒，这成了制约整体效率提升的瓶颈。

为了打破这一瓶颈，我们不断优化了措施，增派一名辅工专门负责摆片工作，并将这一工序纳入模板工序组进行统一管理。调整后单个口袋缝制时间缩短为51秒，这样的调整不仅有效缩短了整体生产周期，还进一步提升了生产线的灵活性和协同作业能力。

公司经过本次模板升级研发后，不仅降低了人为操作带来的时间损耗，也使得生产设备发挥其最大的生产效率，把费人费时的劳动工序转变为省时省力的高效状态，明显提高了劳动效率。